Напрямна деталь власного виробництва покращила роботу машини!
Виявлена проблема
Під час операції крімпування на лініях Komax (машини №18 і №19) фіксувалися випадки, коли бокові стінки картонної шпулі розходилися в сторони. Утворювалися щілини, в які провалювалася контактна стрічка. Це призводило до таких небажаних наслідків:
— стрічка застрягала в шпулі та деформувалася;
— процес подачі контактів і самого крімпування зупинявся;
— пошкоджену ділянку стрічки доводилося відрізати й відправляти в шрот;
— потрібно було перенастроювати та перезаправляти інструмент, втрачався час;
— зрештою – зростали матеріальні втрати й знижується ККД лінії.
Таким чином малопомітний дефект викликав хоч і нетривалі, проте регулярні простої та витрати.
Рішення
Аналіз показав, що для усунення дефекту потрібно було механічно зменшити щілину, тобто притиснути бокову стінку шпулі так, щоб стрічка не могла «провалитися». Стандартні налаштування притиснення шпулі не давали стабільного ефекту.
І рішення, як це часто буває, прийшло від того, хто найчастіше з тією проблемою стикається. В даному випадку – від оператора машини. Який звернувся до спеціалістів Служби головного енергетика з пропозицією створити притискну напрямну (рейку), яка б локально фіксувала бік шпулі і запобігала розходженню стінок.
Там ідея отримала однозначне схвалення та підтримку. Інженери розробили й швидко надрукували на 3D-принтері додаткову напрямну деталь. Це дало змогу значно покращити роботу машини без складних переобладнань.
Готові рейки закріпили на стандартні прижими шпулі машин Komax. Монтаж та налагодження зайняли мінімальний час і вже після первинної перевірки стало зрозуміло, що проблему усунуто.
Після встановлення напрямної рейки команда зафіксувала наступні практичні ефекти:
— істотне зменшення кількості випадків, коли стрічка застрягає в шпулі;
— скорочення простоїв ліній через зупинки крімпування;
— зниження відходів матеріалу (менше відрізаних і викинутих контактних стрічок);
— підвищення продуктивності та стабільності процесу;
— рішення легко тиражується на інших машинах і може бути розповсюджене як Best Practice по всьому підприємству.
Як 3D-шаблон спростив роботу і унеможливив помилки
Виявлена проблема
За кожною кабельною мережею, кожним штекером стоїть точність, увага і безпомилковість працівника. Іноді навіть дрібна деталь може спричинити великі втрати часу, матеріалу та призвести до рекламації від замовника.
Саме такі ситуації виникали під час вмонтовування проводів в один зі штекерів, де більшість отворів мала залишатися вільними і лише частина використовувалася для проводів. Через це працівникам було складно «на око» визначити правильні гнізда, і траплялися помилки – дроти вставляли не туди, куди потрібно. У результаті з’являлися дефекти.
Крім того, відкриті отвори штекерів збирали дрібне сміття та пил, що теж призводило до браку. Здавалося б – дрібниця, але саме з таких деталей складається стабільність виробництва.
Ідея покращення
Команда служби головного енергетика почала шукати рішення, яке б допомогло працівникам працювати швидше, точніше і без зайвого напруження. Спершу було вирішено закривати вільні отвори заглушками, щоб туди не потрапляло сміття та монтажник одразу бачив, куди саме потрібно вставляти проводи. Це вже значно зменшило кількість помилок і зробило роботу чистішою.
Але на цьому вдосконалення не зупинилося. Щоб пришвидшити сам процес встановлення заглушок і зробити його ще зручнішим, спеціалісти служби головного енергетика створили спеціальні накладки на штекери, виготовлені на 3D-принтері.
Як це працює
Накладка встановлюється на штекер і залишає відкритими лише ті отвори, куди потрібно вставити заглушки. Працівник одразу бачить, де саме треба працювати і швидко, без помилок, закриває потрібні місця.
Після цього накладку знімають і перед працівником відкриваються лише ті отвори, куди потрібно встановлювати проводи.
Просто, логічно і надзвичайно ефективно!
Як результат, після впровадження цієї ідеї:
— кількість помилок під час монтажу знизилася практично до нуля;
— рекламації через переплутані дроти та сміття зникли;
— швидкість монтажу помітно зросла;
— працівникам стало легше й комфортніше працювати.
І головне – це рішення не потребувало великих затрат: лише уважність, кмітливість та бажання зробити роботу краще.
Чому це важливо?
Такі приклади показують: вдосконалення починаються не з великих інвестицій, а з ініціативності людей. Кожна з цих ідей з’явилася безпосередньо на лінії, а технічні фахівці її розробили, протестували і впровадили в роботу.
Важко переоцінити і роль швидкої прототипізації (3D-друк), що дає великий практичний ефект. Замість масштабної модернізації обладнання було знайдено малозатратний спосіб підвищити надійність процесу. Таким чином компанія зекономила час, матеріали та підвищила плановість виробництва.
Дякуємо кожному, хто долучився до пошуку рішень! Ініціативність та професіоналізм наших людей роблять КроШу сильнішим!
Якщо ви бачите на виробництві можливість для покращення, не тримайте ідею в собі. Заповніть форму через QR-код, запропонуйте свій варіант і долучіться до наступного кейсу, що підвищить ефективність нашої роботи!
