В цьому номері журналу ми ближче познайомимося з підвідділом технічного відділу, який має назву Verfahrenstechnik-CAD або ж підрозділ інженерів з розробки креслень. Його працівники займаються розробкою креслень монтажних дошок і не тільки. На заводі їх називають просто — «кади». У чому ж полягає специфіка роботи підвідділу і чому він такий важливий для підприємства, розкажуть самі працівники.
Робота підвідділу розпочинається з того, що від колег з Німеччини вони отримують креслення замовника, тобто схематичне зображення кабельної мережі, де вказані всі параметри проводки: довжини, іденти, тип обмотки тощо. Далі на основі креслення замовника вони створюють креслення монтажних дошок. Щоб зробити креслення комплекту дошок для одного проекту, потрібно не менше як 2-3 місяці. Після запуску проекту від замовника постійно приходять технічні зміни, що стосуються проводки, і наші інженери займаються їх впровадженням — вносять зміни в креслення дошок. Крім того клієнт здійснює оновлення моделі автомобіля один-два рази на рік. Тоді наші інженери отримують оновлене креслення замовника, вивчають його, порівнють з попереднім, шукають, що треба змінити і здійснюють актуалізацію креслення самих монтажних дошок.
За словами керівника підвідділу Андрія Луговського, з 2019 року на підприємстві КроШу у Луцьку активно використовують 3D-принтери.
«Окрім креслень монтажних дошок ми займається розробкою тримачів під штекери, кліпси, кабельні канали тощо. Друкуємо їх на 3D-принтерах. Приємно, що ми одні з перших серед заводів корпорації Кромберг енд Шуберт почали використовувати таке обладнання. Наприклад, F54 – перший великий проект серед усіх заводів, де почали використовувати надруковані на 3D-принтерах тримачі. До того їх виготовляли на замовлення, з алюмінію або сталі. На це доводилося чекати кілька місяців і це було значно дорожче. Тепер же принтери доступні на всіх заводах КроШу і проблем з виготовленням тримачів немає», — розповідає Андрій.
Колектив підрозділу креслярів складається з тринадцяти працівників, проте зараз дві вакансії вільні. Не вистачає робочих рук. Всі працівники закріплені за своїми проектами і кожен виконує свою роботу. Над деякими проектами працюють відразу по двоє інженерів.
Для того, щоб поповнити цей дружний і професійний колектив, кандидат або кандидатка, перш за все, має добре вміти креслити. По-друге, потрібно засвоїти великий обсяг інформації протягом випробувального терміну. Працівники, які працюють тут по багато років засвоювали знання поступово. А зараз у перші три місяці необхідно вивчити близько 80% всієї інформації, багато вказівок. Окрім того потрібно освоїти основні програми та зрозуміти специфіку технічних змін. А зміни надходять регулярно, оновлюється креслення замовника. Інженери повинні не тільки знайти зміни, а й внести їх у креслення монтажної дошки. А для новачків це важко.
«Нічого екстраординарного ніхто не вимагає. Потрібно мати вищу технічну освіту, хороші знання технічних креслень рівня 1-2 курсу університету і базове знання іноземної мови, бо ми постійно ведемо листування з колегами з-за кордону, проводимо телефонні конференції. Регулярно доводиться спілкуватися з колегами із компетенц-центрів та виробничих заводів Словаччини, Македонії, Румунії, Німеччини та обговорювати поточні проблеми, пов’язані із впровадженням технічних змін, специфіку роботи. Тому без базової англійської ніяк. Завод натомість створює всі умови для подальшого розвитку працівника, аж до гордого звання професіонала» — продовжує мій співрозмовник.
Як бачимо, тут зібралися люди з високими професійними навичками, які люблять свою роботу, отримують від неї задоволення та постійно розвиваються.
«Ми креслимо у спеціальній програмі «CADDS», яка є доволі специфічною і не відомо, чи в Україні ще десь використовується. Вона адаптована саме для створення креслень монтажних дошок. У кресленні замовника не дотримано пропорцій, є просто схематичне зображення проводки, всі необхідні розміри, іденти комплектуючих, обмотка. Ми аналізуємо це креслення, вирішуємо звідки і як потрібно починати креслити. А потім у програмі лінія за лінією викреслюємо кожне розгалуження, кожен штекер, обмотку, зображуємо на дошці позиції тримачів та іншого KFB-обладнання. Тобто ми схематичне креслення проводки перетворюємо в креслення монтажної дошки, яке буде зрозумілим і столярам, які її виготовляють, і працівникам на виробництві, які складають проводку» — розповідає керівник підрозділу.
На дошці також вказується легенда, де позначені всі типи обмотки. Працівник, використовуючи бандплан, дивиться звідки треба починати прокладати проводи і, орієнтуючись по легенді, знає в яких місцях треба робити обмотку і яким типом ізострічки.
Інженери підрозділу постійно працюють над процесом оптимізації і покращення роботи, перевіряють кожне креслення, а коли отримують інформацію, що продукція, яку знімають з дошки, має певні відхилення, або в деяких місцях робітникам незручно працювати, то йдуть на виробництво, спостерігають за процесом виготовлення проводки на дошці, спілкуються з працівниками відділу якості і працівниками на лінії, а потім міркують, чи можна покращити дошку та як це зробити.
«Ми постійно співпрацюємо з відділом якості і виробничим відділом, від яких отримуємо інформацію про недоліки дошок, виготовленої продукції, пропозиції щодо оптимізацій, з відділом логістики, які надають нам інформацію скільки і яких дошок потрібно виготовити на кожен проект. Від інших колег з технічного відділу (FAW, TZ) отримуємо дані, необхідні для створення та зміни наших креслень. Також тісно взаємодіємо з відділом підтримки, яким видаємо креслення дошок, які необхідно виготовити та вирізки, які потрібно наклеїти на дошки, щоб впровадити технічну зміну» — додає Андрій.
Графік у працівників підвідділу стабільний, проте, раз або два рази в рік, коли приходить великий пакет змін, вони можуть виходити у змінний графік, як підтримка для працівників на виробництві, для вирішення труднощів чи виявлення помилок.
Також працівники підвідділу займаються кресленням розміщення виробничих ліній, стелажів, технічного обладнання заводу, калькуляцією виробничих площ. Тобто креслять саму схему заводу, вказуючи, де знаходиться кожна лінія, стелажі, обладнання тощо.
В обов’язки Андрія, як керівника, входить планування і розподіл обов’язків між працівниками, контроль виконання роботи, участь в розробці внутрішніх CAD-стандартів спільно з іноземними колегами. Також він займається створенням різноманітних 3D-моделей, 3D-друком на принтерах.
«На заводі я з 2006 року. Спочатку прийшов у технічний відділ, а затримався у цьому підвідділі. Щоправда спочатку ми кресленнями не займалися, це робили на інших заводах, а нам надсилали вже готові.
З 2007 року ми почали створювати креслення самостійно. Цей рік можна вважати роком заснування нашого підвідділу. В той час я поїхав у Німеччину навчатися користуватися програмою. Потім ми отримали комп’ютери з необхідним програмним забезпеченням, додаткове навчання вже в Україні провели німецькі колеги. Через певний час ми отримали права на опрацювання технічної документації, стали розширювати підрозділ, самостійно навчати нових колег, їздили в закордонні відрядження переймати обов’язки іноземних колег » — підсумовує Андрій.
Інженер з розробки креслень Олександр Левчук прийшов у підвідділ в 2014 році і працює тут уже дев’ять з половиною років. Протягом цього часу займався і займається досі проектом Motorrad, кресленням розміщення виробничих ліній, калькуляцією виробничих площ.
«Спочатку було важко, бо я прийшов сюди одразу після університету. Але людина всьому може навчитися, потрібен тільки час. Згодом стало легше, почав отримувати задоволення від роботи, здружився з колегами. Я не злякався труднощів, бо ця робота багато чого мені дала: стабільність, цікаві проекти і хороший колектив.
Сергій Щербик в інженерному відділі з самого початку, з 2006 року працюю на заводі. «Спочатку працював над проектом NCV3 (Mercedes Sprinter), який розвивали з 2006 по 2018 роки. Тоді над одним проектом працювало кілька працівників. Зараз веду U10, допомагаю розробляти документацію для інших проектів».
Олександр Заїка у креслярському підрозділі з 2017 року. Прийшов наприкінці 4 курсу університету, як тільки отримав диплом. Паралельно навчався в магістратурі. Спочатку потрапив на проект F45, потім перевели на проекти F48 та F60. Тоді креслення розробляли ще у Словаччині, а Олександр займався впровадженням змін. Згодом почав креслити сам. Донедавна вів проект F48. Зараз займається розробкою проекту U10, каже, що дуже цікаво.
«Після університету одразу працювати на заводі трохи важко. Багато інформації, програми, яких ми не знали. От, наприклад, «CADDS» — специфічна програма, має суттєві відмінності від інших креслярських програм. Інколи ми помічаємо, що їй не вистачає функціоналу, потребує оптимізації. Проте повинна використовуватися тільки вона».
Роман Хлопецький трішки більше розповів про своїх колег і роботу, стараючись передати атмосферу та дух колективу зі своєї точки зору.
«На заводі я вже майже 8 років. Прийшов у цей кабінет на початку 2016 року і з перших хвилин, попри природнє побоювання, відчув щирість і приязність колективу, в який потрапив. За фахом я інженер-механік, тож ми відразу знайшли спільні точки дотику з багатьма теперішніми колегами, оскільки більшість мають аналогічну освіту і навчалися в тій же Alma Mater. Маємо спільних викладачів і предмети, виявилося, що з деким перетиналися під час навчання в університеті. Відповідно, моя адаптація на робочому місці була легкою і я став своїм серед своїх. До слова, дух і настрій колективу досить специфічний. Всі ми різні і тим самим доповнюємо один одного. Старші черпають енергію молодих, молоді отримують досвід від старших. Колектив являє собою єдиний організм, який гармонійно працює. Тут кожен важливий, має своє місце і цінність. Разом з тим працівник є універсальним спеціалістом в нашій специфіці і здатен прийняти завдання та проект колеги, який з тих чи інших причин відсутній на роботі».
Роман говорить, що їх колектив наче одна сім’я. Вони співпереживають та радіють один за одного, нерідко збираються разом на відпочинок, товаришують родинами і ходять у гості. Допомагають і підтримують один одного, разом відзначають дні народження, хрестини та інші важливі події. Є дружним колективом, у якому «один за всіх, і всі за одного».
«Повертаючись до роботи, відзначу професійну майстерність нашого незмінного керівника Андрія Луговського. Він знає можливості кожного з нас і вміє швидко та раціонально розподіляти між нами завдання, вирішувати термінові проблеми в разі їх виникнення. Андрій із тих керівників, про яких кажуть – страх не перед начальником, а страх його підставити. Він справедливий, спокійний, але амбітний, досконало відчуває колектив і кожного в ньому» — розповідає Роман.
«Інколи доводиться чути, що КроШу не дає досвіду в силу специфіки галузі і ніші в своїй сфері. Я з цим не погоджуюся. Тому, що отримав неоціненний досвід роботи в колективі, вміння відчувати і відповідати настрою і духу цього ж колективу, отримувати і надавати необхідну підтримку, як в роботі, так і в житті. Дружності і єднанню нашого колективу можна лише позаздрити.
До речі, в період мого працевлаштування на підприємство, я активно працював над науковою роботою та іноді потребував часу для завершення своєї наукової дисертації. Колектив та відділ технічний загалом ішов мені на зустріч, підтримував і прикривав в окремих в робочих моментах. Своєму захисту і вченому ступеню доктора філософії (кандидата технічних наук) я завдячую в тому числі колективу, технічному відділу та підприємству КроШу загалом.
Я пишаюся своєю роботою, поважаю і люблю свій колектив. Вважаю, що мені дуже пощастило працювати в такій команді і з таким керівником. У мене найкращий колектив, це без перебільшення!» — впевнено та натхненно говорить мій співрозмовник.
Зараз Роман працює над багатьма проектами: F54, F55, F56, F57. А починав я з BR231 у 2016 році. Потім отримав ще BR172, а згодом SLW.
«У нас все відбувається так: проекти, які добігають кінця, передаються мені, а колеги, які їх вели, переходять на нові. Кожен проект цікавий сам по собі і вимагає інтенсивної праці, нерідко потрібно якийсь процес оптимізувати, покращити, тим і займаємося. Мені ця робота подобається і щасливий працювати з такими людьми, як мої колеги» — підсумовує інженер Роман Хлопецький.
Ігор Римарчук та Вікторія Жаловага зараз працюють над проектом U11.
Раніше Ігор працював над проектами R172 «Mercedes SLK», F5X «Mini Cooper». Так як проекти Mercedes і BMW відрізняються, доводилося освоювати багато нового. Це було справжнім викликом і водночас дуже цікавим досвідом.
Вікторія Жаловага прийшла на завод у 2016 році, працювала аудитором у відділі якості до липня 2023 року. Займалася проектами «Mini Cooper F6Х», перевіряла проводки згідно креслень замовника.
«Я завжди хотіла перейти у цей відділ, бо в мене технічна освіта, я випускниця машинобудівного факультету. Зараз з Ігорем працюємо над проектом U11 і все частіше переконуюся, що зробила правильний вибір, адже ця робота для мене дуже цікава. Також я люблю креслити і хотіла, щоб моя робота була з цим пов’язана», — розповідає Вікторія.
До креслярів багато документації надходить на іноземній мові, тому уважність і концентрація – головне для кожного з них. Вікторія, наприклад, щоденно працює над удосконаленням знань англійської.
Дмитро Чикор зараз веде проект F67. Він на початковій стадії. Але вже зараз потрібно вивчити документацію, ознайомлюватися з кресленням, адже кожен проект – це інше креслення.
«Ми переглядаємо проекти-попередники, які мають деякі відмінності, але в загальному схожі. Беремо за основу один із них, у якому провели оптимізації, виправили помилки і переробляємо відповідно до креслення замовника. А далі все як завжди: опрацювання змін, аналіз, внесення змін» — розповідає хлопець.
«На завод я прийшов у 2016 році. Спочатку працював над проектом MAN. Документація проекту була в нас, а виробництво в Житомирі. Згодом його повністю передали туди. Це було моє перше трудове хрещення. Потім був на проектах F45, F55, F56. Спочатку переключатися з одного проекту на інший буває важко, але чим довше працюю, тим легше стає» — підсумовує Дмитро.
Олександр Приступа веде проект F65, який буде виготовлятися в Румунії, хоча креслення для нього розробляють у нас. До того працював над проектом F57.
«На завод я прийшов у 2014 році на п’ятому курсі університету і потрапив на склад логістики. Через півтора року після закінчення університету перейшов у відділ якості. А вже з 2019 року працюю у цьому відділі. Можна сказати, що я пройшов чимало етапів кар’єрного росту: від вантажника до інженера. Хоча освіта у мене вища технічна, спеціалізація «Металорізальні верстати та системи», тобто інженерна механіка.
«Я відразу хотів потрапити у цей відділ, однак бракувало достатнього рівня англійської мови. Я розумів, що без іноземної мені нічого не світить, тому займався самоосвітою, ходив на курси. І як результат після співбесіди потрапив у відділ якості, де пропрацював 4 роки з 2015 по 2019 роки. Займав посаду інспектора контролю якості вхідної продукції. Потім дізнався, що у цьому відділі є вакансія, пройшов співбесіду і потрапив сюди, щоправда з другого разу. Каменем спотикання була англійська мова. З кресленням, наприклад, великих труднощів не виникало, швидко навчився. Загалом я задоволений, що потрапив у цей відділ, мені тут подобається».
Тетяна Ткачук на КроШу з 2007 року. Прийшла сюди відразу після закінчення навчання в університеті. Каже, що свою першу професію освоїла швидко, навчання далося легко, бо колектив був хороший – все зрозуміло пояснювали і підтримували. Спершу Тетяна працювала над проектом NCV3, потім Motorrad.
«Ці проекти я дотепер згадую з особливим теплом. Для мене вони були першими і найцікавішими. Пам’ятаю, як з Німеччини приїжджали колеги, щоб нас навчати і один із них постійно мені повторював: «Tanya, it’s very easy!». Тепер я з ним згідна, тоді ж було трохи важко, але я люблю розбиратися у новому, тому й розібралася», — пригадує Тетяна.
Пізніше дівчина працювала над проектом VS30 — наступником NCV3, проводки до якого виготовляють зараз на заводі в Македонії. Для Тетяни це знову був новий досвід. Важчою робота була через її дистанційність. Адже набагато легше працювати над проектом, коли ти можеш піти на виробництво і подивитися, як на практиці складається проводка. Тут же все було на фото і в електронних листах з колегами-македонцями. Також, Тетяна часто їздила у відрядження в Македонію для підтримки нового проекту та щоб навчати там CAD-інженерів.
«Далі я працювала над проектами BMW. Це були великі проекти, що передбачали багато роботи, до того ж, порівняно з попередніми, вони мали свою специфіку.
Зараз же працюю над проектом F70. Дуже насичений проект. Розробляємо креслення і стараємося максимально дослухатися до людей із виробництва, щоб врахувати усі їхні побажання і максимально спростити їх роботу. А також над проектом F74, перші проводки якого виготовляють у нас, а далі він буде переданий у Сербію» — підсумовує Тетяна.
Ось такий він, підвідділ Verfahrenstechnik-CAD. Тут у кожного свої проекти та свої обов’язки і основне завдання для всіх – максимально якісно зробити свою роботу, щоб людям на виробництві було простіше та зручніше виконувати свою. А клієнт був задоволений кінцевим результатом!
