У цьому підвідділі працює 17 налагоджувальників у три зміни, враховуючи 3-ох майстрів: Дмитро Кузьмич, Сергій Торбач і Сергій Данилюк; 3-ох інженерів-налагоджувальників. Керівник підвідділу – Олександр Воляник.

Також у підвідділі працює 3 інженери, які займаються замовленням модулів, столів, запчастин, співпрацею з іноземними колегами. У налагоджувальників же завдання інші – підтримка безперебійної роботи обладнання, а саме ремонт та обслуговування, впровадження технічних змін в обладнання.

«Нещодавно, крім столів, ми стали обслуговувати нове обладнання – Fluke, який є в одиничному екземплярі на заводі. Завдяки йому ми маємо змогу перевірити магнітний опір проводів, через які передається інформація», — розповідає Дмитро Кузьмич.

«Окрім того ми обслуговуємо монтажні столи для кабельних каналів. Виготовляємо та обслуговуємо Poka-Yoka для станції піноутворення, які забезпечують правильність монтування проводки перед її заливкою. Налаштувати та, в разі потреби, відремонтувати обладнання – завдання нашого підвідділу.

А також ми самотужки займаємось побудовою ЕПТ столів. У нас є відділ підтримки усіх заводів КроШу пултім (Pullteam) у Словаччині. До війни працівники цього відділу приїжджали і складали нам ЕПТ-столи.  Але, у зв’язку з війною, тепер ми виконуємо ці завдання», — додає Дмитро.

«Вже два роки ми монтуємо столи самі, налагодили 19 столів енд монтаж і 8 базових столів. Вони прекрасно працюють. Даємо раду власними силами.

Наш підвідділ – один з найвідповідальніших. І це не тому, що я хочу показати нашу цінність, а тому, що від нас і справді багато залежить. Поміркуйте самі. Якщо ми будемо довго лагодити чи усувати помилку на ЕПТ-столі, то зупиниться вся лінія. Чому? Бо за кожним ЕПТ-столом, де виконують роботу 5-6 осіб, їде лінія, на якій працює до ста осіб, а то й більше. Тобто коли ми довго лагодимо, стоїть вся лінія, а це великі збитки для виробництва.

Отже, від нас, насамперед, очікують якісну і швидку роботу. Більше того, у нас є певний ліміт на простій, якого ми щоразу прагнемо зменшити. Намагаємося працювати без простою.

Але найчастіше ми усуваємо механічні неполадки, наприклад, міняємо зламаний контактний штифт (пін). Або ж коротке замикання, яке не діагностує сам стіл.

Для нас важливий досвід працівника. Чим більше практики у робітника, тим менше часу він витрачає на виправлення помилок. Бувають доволі комічні ситуації, коли працівники без досвіду витрачають купу часу на виправлення неполадки, а досвідченому колезі, який вже таку помилку чи схожу бачив, на  виправлення достатньо кілька хвилин.

У нас є майстер Сергій, який працює на заводі від самого відкриття, має 15 років досвіду. У мене лишень 11 років досвіду. Ще у підвідділі працюють люди з десятирічним стажем. Зазвичай у кожній зміні є працівники, досвід яких сягає 8 років.

Ідеальна ситуація, коли на зміні є людина з 5-річним досвідом, що працювала з  багатьма видами помилок і вміє їх швидко усувати. Якщо якась неполадка трапляється вперше, то її усунення забирає багато часу.

Усім новим працівникам, ми обов’язково наголошуємо, що у нашому підвідділі командна робота і колективна відповідальність. Якщо новий працівник не впорався з ремонтом, то за процедурою через 15 хвилин він має повідомити про це майстра. Тоді майстер повинен в найкоротший термін усунути неполадку. Одне слово, всі відповідають за справність процесу виробництва.

Новий працівник має 3 місяці випробувального терміну. Щоб працівник зумів впоратися з 90% поломок, йому потрібно не менше пів року працювати, щоб навчитися. Робота специфічна, яку освоїти можна тільки на виробництві. Якщо для того, щоб працювати на лінії, достатньо 2 тижні навчання, то нам потрібен довший період. Самого працівника залишили на зміні після 3 місяців навчання не можна, десь через пів року і то якщо він вже має певні навички.

Для нас важливо кого направляють до нашого підвідділу навчатися. Час для нас велика розкіш. Ми не маємо можливості витрачати три місяці на нового працівника, аби той зрозумів, що це не його. Тому  ми просимо, аби на співбесіді якомога точніше оцінювали можливості людини. Ми можемо навчити, якщо людина цього захоче. Відповідно до вимог достатньо, аби працівник мав середню технічну освіту, трішки тямив у специфіці нашої роботи і мав бажання вчитися».

Чи має відділ проблеми з кадрами? Зараз, наприклад, тут вільні дві вакансії, бо багатьох працівників забрали на війну. Інколи сюди переходять з інших відділів: з виробництва, оператори ЕПТ столів. Всі знають, що зарплата у цьому підвідділі вища, ніж на виробництві, наприклад, але й відповідальність також більша.

«Помилка налагоджувальника може призвести до проблем в роботі тисячі автомобілів. Пам’ятаю, був випадок, коли без видимої на це причини стали ламатися автомобілі однієї серії і партії, проводки до яких виготовлялися на іншому заводі КРОШУ.  Як згодом з’ясувалося, що у моторному штекері був відсутній ущільнювач і туди потрапляла волога. Зрештою вони просто зігнили і вийшли з ладу»,  — розповідає історію Дмитро.

«Якщо на лінії хтось зробить помилку, то її може побачити ЕПТ, якщо ЕПТ не виявить, то її можуть не помітити взагалі. До пори до часу».

Проте, загалом робота у нас цікава та неоднотипна, бо ж бувають інколи такі помилки, з якими не стикався цілих 10 років»,  — підсумовує мій співрозмовник.

Вже півтора року у відділі працює Анжеліка Ящук. До того дівчина три з половиною роки працювала за ЕПТ-столом, перевіряла проводки, куди потрапила після співбесіди на заводі. Робота Анжелі подобалася, колеги теж були хороші, проте, як каже сама, не вистачало розвитку.

«Хотіла пізнати щось нове, спробувати сили у новому відділі, на новій посаді. Саме з’явилася вакансія у відділі якості і я хотіла там працювати, але за іронією долі потрапила у чоловічий колектив налагоджувальників. І не жалкую про це», — розповідає Анжела.

«Можна сказати, що зі мною провели експеримент: чи зможе працівник, який перевіряв проводку налаштовувати ЕПТ-стіл для перевірки цієї ж проводки. Вважаю, що експеримент пройшов вдало», — сміється дівчина.

Отже, Анжела пройшла трьохмісячне стажування і стала налагоджувальником. А чи важко працювати у цьому підвідділі жінці?

«Як на мене, чоловік чи жінка – немає жодної різниці. Спочатку дуже важко, бо частенько не розумієш, чого від тебе хочуть. Перші три місяці я адаптовувалася до специфіки і темпу роботи, всюди ходила з майстром чи досвідченим працівником і набиралася досвіду.

Було страшно, бо потрібно швидко виправляти помилки, а тут можна розгубитися і витратити багато часу на помилку, яку вже бачив і навіть виправляв. Страх зникає, коли з тобою поруч досвідчений колега, який вже багато знає, вміє, розуміє і не губиться в критичних ситуаціях. Досвід у нашій роботі – неоціненна річ», — зауважує моя співрозмовниця.

Згодом Анжела отримала папку з інструментами, телефон і, як каже сама, відчула себе повноцінним налагоджувальником. Спочатку усувала легкі неполадки, згодом складніші. І щоразу щось нове.

«На цій роботі втомитися важко, бо постійно черпаєш досвід, навчаєшся, розвиваєшся, ніколи думати про дурниці. У нас не однотипна нудна робота, а своєрідний виклик своїм вмінням і навичкам. І, як на мене, ми з колегами щоразу приймаємо його з гідністю», — впевнено говорить дівчина.

Наймолодший налагоджувальник підвідділу Вадим Федорук навчався радіомеханіка в Луцькому вищому професійному училищі. Після закінчення займався встановленням контрольно-вимірювальних приладів, а саме цифрових мультиметрів Fluke, які виявляють несправності в електрообладнанні.

Після епідемії коронавірусу роботи не було, тому скористався порадою дядька та брата, які вже працювали на заводі, і теж прийшов сюди. Потрапив у підвідділ ВТіА.

«Знаєте, свого часу я ремонтував комп’ютери, радіотехніку, працював з кабельними мережами, тобто був якийсь досвід, але тут ніяк не міг зрозуміти, що і до чого. Лише після трьох місяців я збагнув специфіку роботи.

Однак і досі бувають моменти, коли після ремонту виникають сумніви, чи все зроблено правильно. Сумніви – це нормально, впевненість приходить згодом.

Я задоволений, що потрапив у цей підвідділ, бо тут завжди цікаво, багато нових відкриттів і дуже хороший колектив», — щиро розповідає Вадим.

Інженер Ольга Личко працює у відділі з лютого 2023 року. Раніше дівчина працювала інженером-проектувальником охоронно-пожежної сигналізації та кабельних мереж зв’язку. Коли побачила вакансію на КРОШУ у технічний відділ вирішила заповнити анкету і їй вдразу запропонували пройти співбесіду. Після 3 місяців випробувального терміну пройшла попередній і основний тест, після чого Ольгу прийняли на постійну роботу інженером з НКВП та СІ (налагоджування контрольно-вимірювальних приладів та спеціального інструменту) у підвідділ ВТіА.

«Спочатку було складно, бо я прийшла не з виробництва, все було новим для мене. Мені потрібно було вивчати який шлях проходить проводка, щоб потрапити на ЕПТ-стіл. Ті, хто вже був на виробництві, мали базові знання і розуміли процес загалом, а я ні. Швидко навчитися і адаптуватися мені дуже допомогли мої колеги», — розповідає Ольга.

«Моя робота мені дуже подобається, насамперед, тим, що в нас чудовий колектив і тут можна перевірити свої сили, відчути на що я здатна. Дуже подобається те, що на заводі треба багато спілкуватися іноземною мовою. Це саморозвиток. Багато питань, листувань, нарад відбуваються на іноземній мові. Все це дозволяє розвиватися і удосконалювати свої знання».

Першим проектом на КроШу для Ольги став U10, який тільки запускався. Команда, у складі якої була моя співрозмовниця, будувала нові ЕПТ-столи до нього.

«Це був досить складний, але цікавий досвід. Саме під час виконання завдань цього проєкту  я відчула серйозність і відповідальність нашої роботи. Наступний проект F66 нещодавно стартував. Ми також успішно побудували для нього нові ЕПТ-столи» — продовжує дівчина.

Робота Ольги полягає в опрацюванні технічних змін, які впроваджують в перевірочне обладнання, а саме в ЕПТ-столи. За кожним інженером закріплені певні проекти і відповідні ЕПТ-столи, і інженери відповідають за правильність налаштування цього обладнання. У цьому ім допомагають налагоджувальники ВТіА.

«Отримавши технічну зміну ми аналізуємо необхідність замовлення додаткового перевірочного обладнання для EПT-столу, а саме перевірочних модулів. Також ми аналізуємо чи потрібно змінювати налаштування, програмування, геометрію на ЕПТ-столі, тобто правильно виставити леяут – розташування перевірочних модулів.

Якщо говорити коротко, то ми робимо зразки, відправляємо їх до KSA (Кромберг енд Шуберт Австрія) — на завод який виготовляє перевірочні модулі для EPT-столів. Від замовлення до отримання модуля в нас на заводі орієнтовно 4 місяці. Насправді це довгий процес аналізу, надання вимог, погодження та співпраці з інженерами розробниками перевірочних модулів та відділом якості», — розповідає моя співрозмовниця.

Отже результатом роботи команди підвідділу Вимірювальної техніки і автоматики технічного відділу є вчасне забезпечення виробничого відділу наявністю перевірочного обладнання, яке забезпечує якісну перевірку готової продукції.

«Впевнена, що попереду у нас ще багато цікавих проектів, а це означає, що будуть нові столи ЕПТ. Ми готові до нових випробувань, оскільки ми – чудова команда!» — підсумовує інженер Ольга Личко.